电火花成型加工单元

客户痛点

核心需求：针对航空发动机叶片异形槽电加工场景，解决传统加工的核心痛点。
现有痛点：传统模式下，叶片夹持定位依赖人工，精度不足直接影响加工一致性；叶片与电极的身份识别、数据传输依赖人工记录，效率低下且易出错，无法实现全流程追溯；电极更换、修整及报废缺乏自动化机制，易因损耗未及时检测导致品质缺陷；叶片与电极的出入库、上下料等环节人工介入较多，工序衔接不畅，难以满足航空零部件高精度、高效率的加工需求，亟需一套集成化智能加工单元。

核心加工设备：2台六轴电火花成型机，精准匹配叶片异形槽电加工需求，保障加工精度与稳定性。
自动化执行单元： 1台六关节机器人搭配汉沣上下料推车，实现叶片与电极自动上下料、转运；配套高精度托盘系统，确保定位精准。
智能仓储单元： 汉沣工件库与电极库，实现叶片和电极自动出入库，减少人工操作，实现物料精准管控。
检测与辅助系统： 汉沣装卸站（集成工件、电极预测系统）结合RFID自动识别系统，实现身份识别与数据自动传输；配备电极修整系统、汉沣清洗系统及安全防护系统，保障加工品质与产线安全。
智能管控中枢： 汉沣PCS管控系统，实现单元统筹管控，构建一体化数字管理体系。

全流程自动化，提升生产效率：通过六关节机器人与汉沣PCS管控系统协同，实现叶片与电极上下料、转运、加工、出入库全流程自动化作业，人工介入量减少80%以上，工序衔接效率提升50%，实现加工过程无人化管控，大幅提升生产效能。
高精度管控，保障加工品质：五轴数控装卸检测站融合接触测量与视觉技术，工件姿态调整精度控制在±0.005mm内；在线实时检测电极损耗，同步传输修复参数，电极修复精度达99.9%，确保叶片异形槽加工合格率提升至99.8%以上，满足航空零部件高精度要求。
成本优化显著，突破技术瓶颈：创新采用石墨电极并解决其加工难题，相较于传统铜钨电极，加工效率提升3倍以上，电极采购及使用成本降至铜钨电极的25%左右，单批次生产可节省成本约3万元，长期使用年降本可达20%以上。
数字化管理，实现全流程追溯：集成汉沣PCS管控系统与RFID系统，实现叶片、电极身份信息及加工数据自动采集、传输与管理，加工参数自动补偿响应时间≤1秒，可追溯率达100%，为工艺优化、设备维保提供精准数据支撑，助力客户实现精益化管理。