成功案例
成功案例
返回列表

金属结构件加工检测单元物流仓储系统

客户痛点

  • 核心需求：本项目针对金属结构件柔性生产线的物流仓储痛点定制化设计。
  • 现有痛点：客户已建成涵盖 5 套车削单元、清洗单元、三坐标检测单元、打压单元及打标单元的柔性生产线，但线外 3 套车削单元的加工零件无法自动衔接至后续工序，人工转运效率低、工序衔接断层问题突出；零件流转过程中缺乏统一识别与缓存管理机制，易出现混淆、延误；产线与仓储未实现数字化联动，库存、进度无法实时同步，缺乏统一管控中枢，难以实现全流程协同调度，无法充分发挥柔性生产线产能优势

线体核心配置

  • 智能仓储单元：配置2个独立料库，实现金属结构件毛坯、半成品、成品分类存储与智能调度，结合汉沣管理逻辑保障物料精准管控。
    自动化执行单元：搭载1台六轴机器人（配套34米地轨），搭配汉沣缓存站，实现零件全工序精准转运与调度；配套114套定制工装（适配6种零件），满足多品种装夹流转需求。
    数字化识别与接口单元：集成识别系统，实现零件身份、工序状态自动采集；预留企业 MES 接口，打通与现有管理系统的数据链路，实现信息同步。
    智能管控中枢：搭载汉沣PCS生产制造管理软件，统筹物料流转、工序衔接、库存管理，对接客户现有加工、检测等设备，实现全流程数字化管控。

核心价值

  • 全流程自动化流转，破解衔接瓶颈：通过机器人+定制工装+缓存站协同，实现线外车削单元零件自动输送至清洗、检测、打压等全工步，人工转运减少90%以上，工序衔接效率提升60%，解决人工转运的延误与混淆问题。
    数字化协同管控，提升产线效率：汉沣PCS与企业MES深度联动，结合识别系统实现零件全生命周期追溯，产线数据同步准确率达100%；实时调度料库与缓存状态，精准匹配产能需求，整体产能利用率优化25%以上。
    高适配性集成，兼容现有产线：系统充分兼容客户已有的车削、检测、清洗等设备，无需大规模改造产线；114套定制工装精准适配6种零件，助力客户快速实现产线智能化升级。