成功案例
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某零件复杂结构件铣镗加工生产线

客户痛点

  • 核心需求：聚焦复杂结构件精密加工场景，客户核心需求是实现复杂结构件的高效、高精度加工，同时达成生产全流程的自动化、数字化管控，提升生产效能与产品品质。
  • 现有痛点：一是复杂结构件加工工序繁琐，各加工、检测、转运环节缺乏统一协同，设备与人工衔接不畅，导致生产效率偏低；二是加工过程无自适应调节能力，难以应对复杂工况下的精度控制需求，不良率偏高；三是缺乏统一的智能管控体系，生产调度、设备管理、数据追溯均依赖人工，不仅耗时费力，还易出现调度失误、数据混乱等问题；四是信息化程度不足，各系统独立运行，无法实现数据互通与协同联动，亟需一套集成化、智能化的解决方案，打通生产全流程，实现高效、精准、可控的生产模式。

线体核心配置

  • 核心加工与检测单元：整合高精度加工中心与专业检测设备，承担复杂结构件的全流程加工与品质检测任务，通过精准的工艺适配与调试，确保加工精度与检测精度达标，为高品质生产奠定基础，全程由汉沣完成设备协同与调试，保障加工与检测环节的稳定性与可靠性。
    自动化执行单元：搭载专业自动化设备与机械臂，实现零件自动上下料、转运、检测全流程闭环作业，配套专用工装夹具，适配多规格复杂结构件加工，全程无需人工干预，有效减少人为误差，确保生产流程顺畅高效，同时通过智能调度系统，实现设备与工序的无缝协同，提升整体生产效率。
    智能管控与安全保障单元：部署专业管控系统，实现生产全流程数字化管控，涵盖生产调度、数据采集、异常处理等全功能，同时配备完善的安全防护体系与专用存储、转运设备，全方位保障生产安全与稳定，同步打通信息化系统互联互通，实现数据实时采集、分析与追溯，为精益生产提供有力支撑。

核心价值

  • 全流程自动化赋能，提升生产效能：通过自动化设备与智能管控系统联动，实现加工、转运、检测、清洁全流程闭环作业，人工干预大幅减少，生产效率显著提升，有效解决传统人工操作的误差与效率瓶颈，充分释放生产潜力。
    高精度管控，保障产品品质：依托专业加工与检测设备，结合智能自适应调节功能，有效控制加工偏差，确保复杂结构件加工精度与一致性，大幅降低不良率，满足高端制造的品质要求，筑牢产品品质防线。
    数字化管控升级，赋能精益生产：通过智能管控系统实现生产全流程数字化管理，替代人工台账与手动调度，降低管理成本，实现生产过程透明化、精细化，同时打通信息化系统互联互通，为生产优化提供数据支撑。
    一体化集成服务，降低综合成本：汉沣提供全流程集成服务，无需客户协调多供应商，专用工装与设备适配性强，无需大规模改造即可快速落地，后期运维便捷，有效降低产线升级与运维成本，实现投入产出最大化。