成功案例
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某零件磨削柔性自动化单元

客户痛点

  • 核心需求：聚焦XX工作叶片加工场景，客户需实现多种型号叶片XX磨削、去毛刺、轮廓检测全流程自动化，提升生产效率与产品精度。
  • 现有痛点：多设备缺乏统一调度，协同性差，设备利用率不足；加工、转运、检测全依赖人工，易产生误差且效率低下，高温合金叶片加工精度难以保障；无专用工装与标准化装卸存储体系，多型号切换繁琐；缺乏数字化管控，无法实现全流程追溯与智能调度，亟需集成化柔性解决方案突破发展瓶颈

线体核心配置

  • 核心加工与检测单元：整合2台数控缓进磨床、1台五轴去毛刺加工中心及1台影像仪，分别承担叶片XX磨削、去毛刺及轮廓检测核心任务；搭配高精度零点定位系统，保障加工定位精度，汉沣完成全设备协同调试与工艺适配，确保加工流程顺畅。
    自动化执行单元：搭载1台六关节地轨机器人，配套汉沣定制工装库、装卸站及定制工装夹具，实现多种型号叶片自动上下料、精准搬运；配备汉沣清洗机，完成叶片加工后的自动清洗，联动各设备形成闭环作业，全程无需人工干预。
    智能管控与安全防护单元：部署汉沣PCS生产制造管理软件，作为整线调度核心，统筹所有设备，实现全局调度、智能排产及设备状态实时监控，达成信息互通互联；配备汉沣安全防护系统，全方位保障人员、设备及叶片安全；提供汉沣交钥匙包，实现全流程一站式落地，降低客户落地成本。

核心价值

  • 提升设备协同效能，释放产能：通过汉沣PCS管控系统实现多设备统一调度，解决设备独立作业的协同难题，大幅提升设备综合利用率，充分发挥各加工、检测设备的产能优势，适配多型号叶片加工需求，避免资源浪费。
    全流程自动化，突破效率瓶颈：通过地轨机器人与自动化配套设备联动，完成叶片自动上下料、加工、清洗、检测全流程闭环作业，人工介入减少90%以上，彻底解决人工操作效率低、误差大的痛点，大幅提升生产效能。
    高精度管控，保障产品品质：依托数控加工设备与零点定位系统，结合汉沣定制工装，减少人为操作误差，确保叶片榫齿加工精度与一致性，满足高端精密制造要求。
    一站式集成服务，降低升级成本：汉沣提供全流程集成、定制化工装及交钥匙交付服务，无需客户协调多供应商；专用工装与高精度定位系统适配多型号叶片，无需大规模改造产线，大幅降低改造成本与后期运维压力，实现高效升级。