成功案例
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某精密件数字化加工单元

客户痛点

  • 核心需求：本项目聚焦多品类精密零件加工场景，为客户定制数字化自动化解决方案，满足9种精密零件车铣加工、自动上下料及光学检测的全流程协同需求。
  • 现有痛点：零件加工、上下料、检测全依赖人工，劳动强度大、效率低，且人为误差影响加工与检测精度，难以满足高品质要求；缺乏自动化转运、翻转及托盘管理设备，工序流转不畅，无法形成闭环；无统一数字化管控系统，生产调度、设备协同及工序追溯能力不足，难以统筹9种零件批量生产，亟需集成化数字化加工单元实现效能与品质双提升

线体核心配置

  • 核心加工与检测单元：整合1台国产高精度9轴车铣复合加工中心与1台进口光学测量设备，分别承担精密车铣加工与加工后精准检测任务，二者协同保障品质，汉沣完成全设备协同适配与调试。
    自动化执行单元：搭载1台固定式六关节机器人，配套汉沣托盘转运系统、工件翻转机构及托盘进出站，实现零件在加工与检测设备间的精准转运、自动翻转及有序进出料，无需人工干预，适配9种零件装夹转运需求。
    数字化管控与安全防护单元：搭载汉沣PCS生产制造管理软件，统筹全流程调度，实现生产进度、设备状态实时监控及工序追溯；配备汉沣安全防护系统，全方位保障设备、人员及零件安全，确保整线稳定运行。

核心价值

  • 全流程自动化，提升生产效能：通过六关节机器人与汉沣自动化设备、PCS系统协同，完成9种零件全流程闭环作业，人工介入减少90%以上，工序衔接效率提升65%，解决人工操作痛点，提升批量生产能力。
    高精度管控，保障产品品质：依托国产9轴车铣加工中心与进口光学检测设备，结合汉沣自动化系统，减少人为误差，保障9种零件加工一致性与合格率，满足高精度生产需求。
    数字化协同，赋能精益生产：汉沣PCS系统实现整线数字化管控，工序全追溯、数据同步准确率100%，无需人工调度，大幅降低人力与管理成本，助力精益生产。
    高适配集成，降低升级成本：汉沣提供全流程集成服务，适配9种零件加工，无需频繁调整设备即可切换品种，且无需大规模改造现有产线，降低改造与运维成本。