大型壳体类零件自动化产线

客户痛点

核心需求：聚焦复合材料及金属组合类零件的精密加工场景，针对客户现有生产架构的核心痛点定制智能化解决方案。
现有痛点：客户需依托2台五轴车铣复合加工中心，实现零件上下料、缓存、排产的全流程协同，但传统生产模式下，零件装卸、物料转运依赖人工，不仅效率低下、劳动强度大，还易因人为误差影响加工连贯性；缺乏专业自动化上下料设备与智能排产机制，上下料台、工件缓存平台与加工中心衔接不畅，无法形成工序闭环；同时，缺乏统一数字化管控与身份识别系统，零件流转、加工进度无法实时追溯，难以构建全智能化柔性生产线，无法保障整线安全、稳定、高效运行，亟需集成化桁架式机械手上下料系统破解困境

核心加工单元：依托客户提供的2台五轴车铣复合加工中心，承担零件精密加工核心任务，为高品质生产提供基础支撑，汉沣完成全系统与加工中心的无缝集成适配。
自动化执行单元：搭载桁架式机械手，搭配上下料装卸站平台（集成工件找正检测功能），实现零件精准装卸与转运；配套悬臂吊、汉沣工件缓存平台，保障物料临时存储与有序流转；配置3种汉沣定制零件夹具及高精度托盘系统，适配不同规格零件装夹需求，提升转运与加工稳定性。
智能管控与防护单元：搭载汉沣PCS管控系统，作为整线核心调度中枢，统筹零件排产、上下料、加工、储存全流程；集成RFID自动识别系统，实现零件身份与加工状态实时追溯；配备汉沣安全防护系统，全方位保障整线安全稳定运行，同时完成全系统集成调试。

全流程自动化，提升生产效能：通过汉沣三轴桁架式机械手与PCS管控系统协同，实现2台五轴车铣复合加工中心、上下料平台、缓存平台的无缝衔接，完成零件排产、上料、加工、下料、储存全流程自动化，人工介入减少90%以上，工序衔接效率提升65%，彻底解决人工操作的效率与误差痛点。
智能协同管控，保障整线稳定：汉沣PCS管控系统实现整线智能排产与实时调度，结合RFID自动识别系统，零件流转与加工进度可追溯率达100%；上下料装卸站集成找正检测功能，搭配定制夹具与高精度托盘，有效降低装夹误差，保障加工一致性，实现整线安全、稳定、高效运行。
柔性适配，兼容多品种生产：3种汉沣定制零件夹具可适配不同规格的复合材料及金属组合类零件，无需大规模改造设备即可切换生产品种，适配客户多品类生产需求；系统与客户现有五轴车铣复合加工中心完美兼容，大幅降低产线升级成本。
集成化落地，降低运维成本：汉沣提供从方案设计、设备集成、调试到验收的全流程服务，将加工单元、物流系统、管理控制系统一体化集成，减少多供应商对接成本；系统运行稳定，后期运维便捷，进一步降低客户产线运维与人力成本，助力客户实现精益化生产。