成功案例
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某零件自动倒圆加工单元

客户痛点

  • 核心需求：聚焦XX零件倒圆、去毛刺加工场景，客户亟需实现自动化铣削与抛刷加工，以提升生产效率与过程稳定性。
  • 现有痛点：现有生产模式下，整道工序的加工、上下料及清洗环节高度依赖人工，效率低下且易产生误差；同时，缺乏统一的数字化管控系统，设备各自为战、排产繁琐，生产节奏难以协同；加之无专用工装与标准化装卸体系，难以满足规模化、高精度的生产需求，亟需一套集成化自动化解决方案实现突破

线体核心配置

  • 核心加工与改造单元：对客户现有2台自动倒圆机进行数控系统升级，优化机内检测程序，实现不同零件、不同加工位置的偏差检测与自动修正；搭配高精度零点定位系统，筑牢加工定位精度基础，汉沣完成全流程改造调试与工艺适配。
    自动化执行单元：部署1台六轴机器人，联动汉沣定制工装库、装卸站及专用夹具，实现零件自动上下料与精准搬运；配套汉沣除油清洗机，完成加工后自动清洗，构建无需人工干预的闭环作业。
    智能管控与安全防护单元：部署汉沣PCS生产制造管理软件，统筹全设备实现全局调度与智能排产，实时监控状态并确保信息互通；配套识别系统完成工艺参数匹配；配备汉沣安全防护系统，提供全流程交钥匙一站式交付。

核心价值

  • 设备效能升级，品质更稳定：通过自动倒圆机设备系统改造与高精度定位结合，实现偏差自动修正，大幅提升合格零件稳定性，降低不良率，充分释放现有产能。
    全流程自动化，效率瓶颈突破：机器人与自动化设备协同，完成加工、搬运、清洗全闭环，人工介入减少90%以上，高效解决人工操作痛点，产能跃升明显。
    智能化管控，赋能精益生产：汉沣PCS系统实现全局调度与数据互通，替代人工台账与排产，降低管理成本，让生产过程透明化、精细化。
    一站式集成，成本大幅降低：汉沣提供全流程交钥匙服务，整合多供应商需求，专用夹具适配性强，无需大规模改造产线即可快速落地，有效控制改造成本与后期运维投入。