成功案例
成功案例
返回列表

机器人上下料系统项目

客户痛点

  • 核心需求：聚焦惯导类铸铝零件精密加工与流转场景，针对客户现有生产架构核心痛点定制解决方案。
  • 现有痛点：现有加工模式下，零件加工后依赖人工二次转运、上下料及工序衔接，效率低、操作强度大；多品种流转缺乏统一识别与定位标准，易出现零件混淆、装夹偏差，影响加工一致性；产线无数字化管控中枢，30工位料库与设备调度协同不足，库存与生产进度不同步；二次加工与前端工序衔接断层，产能利用率偏低，无法满足惯导零件高精度、高批量生产需求，亟需集成化自动化上下料系统

线体核心配置

  • 核心加工与检测单元：涵盖3台五轴铣削加工中心（含1台初始机型+2台扩容机型）、1台三坐标测量机及1台汉沣智能清洗站，覆盖铣削加工、精度检测与表面清洁全流程，保障高品质生产。
    自动化执行单元：搭载1台六轴机器人（配套14米地轨），实现跨设备精准转运；配套50套定制工装（适配5种惯导铸铝零件）、5套汉沣缓存站及2台汉沣预装预调工作站，提升装夹与流转效率。
    智能仓储与定位单元：配置30工位汉沣料库，实现物料分类存储与精准调度；集成5套高精度雄克零点定位系统，快速定位零件，消除装夹偏差，保障加工精度。
    数字化识别与管控单元：配备识别系统，实现零件身份与工序追溯；预留企业MES接口，对接现有管理体系；搭载汉沣PCS生产制造管理软件，统筹物料、设备与生产管控。

核心价值

  • 全流程自动化流转，释放产能：通过六轴机器人+定制工装+零点定位系统协同，实现多设备无缝衔接，完成5种零件全工序自动化作业，人工介入减少95%以上，工序衔接效率提升70%，解决人工转运痛点。
    高精度管控，保障品质：依托雄克零点定位系统，装夹精度控制在±0.003mm内，结合三坐标检测实时修正偏差；全工序数据追溯，零件加工合格率提升至99.9%，满足高精度要求。
    数字化协同，赋能扩容：汉沣PCS与MES联动，实现料库、设备实时调度，数据同步准确率100%；系统兼容性强，支撑客户新增2台五轴加工中心与1台三坐标测量机，生产能力提升60%，助力拓展产品类型。
    交钥匙交付，降低成本：汉沣提供全流程服务，一次性完成集成、调试与验收，无需客户协调多供应商，项目落地周期缩短30%，快速实现产线智能化升级，降低改造与运维成本。